Recubrimientos Galvánicos
Empresas del sector industrial y de infraestructura confían en nuestros recubrimientos galvánicos para proteger sus estructuras de acero laminado.
A diferencia de las pinturas convencionales, nuestras resinas epóxicas forman una película estanca con nula permeabilidad ante ácidos y sales. No se desprenden por ciclos térmicos ni pierden adherencia en ambientes costeros.
El zinc fundido a 450 °C penetra en la superficie del acero laminado creando una aleación Fe-Zn que sella poros y microfisuras. Este proceso supera en durabilidad a cualquier sistema de pintura en spray.
Nuestra capa de acabado resiste radiación UV, abrasión y golpes sin agrietarse. Mantiene la flexibilidad incluso a -20 °C, ideal para perfiles estructurales expuestos a intemperie agresiva.
Medimos espesores con calibres magnéticos, realizamos ensayos de adherencia por tracción y verificamos la ausencia de poros mediante inspección visual con lupa binocular. Cada lote se documenta.
Hemos protegido vigas, pilares y perfiles en plantas químicas, puertos y puentes peatonales. Nuestros clientes repiten porque los recubrimientos aguantan más de 10 años sin mantenimiento mayor.
Respuestas claras sobre la aplicación de recubrimientos galvánicos en perfiles de acero laminado expuestos a intemperie agresiva.
Es un polímero que al curar forma una red tridimensional rígida. Aplicada sobre perfiles de acero laminado, crea una película estanca impenetrable con nula permeabilidad ante agentes químicos altamente corrosivos, como cloruros o sulfatos. Su adherencia al sustrato metálico es superior a la de otros sistemas, lo que la hace ideal para ambientes costeros o industriales.
Es un proceso en el que el acero se sumerge en zinc fundido a unos 450 °C. Se forma una capa de aleación Fe-Zn que actúa como barrera física y protección catódica. Este método es especialmente eficaz en perfiles estructurales expuestos a intemperie agresiva, ya que el zinc se sacrifica para proteger el acero incluso si la capa sufre algún daño localizado.
Estas películas aportan resistencia a la radiación ultravioleta, flexibilidad y dureza superficial. Se aplican como capa final en sistemas multicapa, protegiendo la resina epóxica subyacente de la degradación por sol y abrasión. Su alta densidad garantiza una barrera adicional contra la humedad y los agentes químicos, prolongando la vida útil del conjunto.
La duración depende del espesor de la capa, la preparación superficial y las condiciones de exposición. Con un sistema bien aplicado (resina epóxica + poliuretano de alta densidad), se pueden superar los 15 años sin mantenimiento mayor en ambientes urbanos o costeros. En entornos industriales muy agresivos, se recomienda una inspección periódica cada 5 años.
No directamente. Es necesario eliminar todo el óxido y contaminantes mediante chorro abrasivo (grado Sa 2½ según norma ISO 8501-1) y aplicar un imprimante de resina epóxica rica en zinc. Solo después se puede proceder con las capas de resina termoestable y poliuretano. La preparación superficial es crítica para garantizar la adherencia y la estanqueidad de la película.
El mantenimiento es mínimo si la aplicación inicial fue correcta. Se recomienda una limpieza anual con agua a baja presión para eliminar polvo y sales. Cada 5 años, inspeccionar visualmente en busca de ampollas, descamaciones o daños mecánicos. Si se detecta una zona dañada, se repara localmente con el mismo sistema de resina epóxica y poliuretano.